Ressourcenschonung

Ressourceneffizientere Fahrzeuge

Strategie und Konzepte

Ressourcenverbrauch und Wachstum entkoppeln

GRI 3-3

Aktuell bestehen die Fahrzeuge der Mercedes-Benz Group hauptsächlich aus Materialien wie Stahl, Eisen, Aluminium und Kunststoff. Zu ihrer Herstellung aber werden natürliche Ressourcen benötigt. Das Ziel des Konzerns ist, genau diesen Verbrauch an natürlichen Ressourcen möglichst gering zu halten.

Mit dem Ausbau der Elektromobilität wandelt sich auch der Bedarf an spezifischen Rohstoffen. Beispiele sind Kobalt und Lithium, aber auch Nickel, Grafit, Mangan und Kupfer gehören dazu. Diese Rohstoffe betrachtet die Mercedes-Benz Group im Rahmen umfassender Rohstoff-Assessments eingehend, um sowohl potenziellen menschenrechtlichen als auch Umweltrisiken zu begegnen. Darüber hinaus hat die Mercedes-Benz Group für wichtige Rohstoffe, die direkt und indirekt bezogen werden, eine Strategie, die deren Bedarfe langfristig sichert. Bei kritischen Rohstoffen ist Teil der Strategie einerseits die intensive Forschung an Substitutionstechnologien und andererseits die Sicherstellung eines verantwortungsvollen Rohstoffbezugs.

Die Vision der Mercedes-Benz Group ist es daher, ihre gesamte Wertschöpfungskette in einen möglichst geschlossenen Kreislauf zu verwandeln. Dazu will sie zum Beispiel ihre Produktionsabfälle und Altmaterialien wieder in den Materialkreislauf zurückführen – so auch die Batterien von Elektrofahrzeugen, in denen noch viele hochwertige Materialien stecken. Das Recycling und die Wiederverwendung dieser und vieler anderer Rohstoffe stehen im Fokus aktueller und zukünftiger strategischer Aktivitäten. Ebenso wichtig wie notwendig ist es, die Lieferanten noch stärker miteinzubeziehen – etwa durch Dialoge und klare Zielsetzungen. Zusätzlich wirkt die Mercedes-Benz Group an verschiedenen Initiativen mit, die sich unter anderem zum Ziel gesetzt haben, den Ressourcenverbrauch wichtiger Rohstoffindustrien zu reduzieren.

Ressourceneinsatz

Decoupling

In der Mercedes-Benz Group sind vor allem die Bereiche Fahrzeugkonzepte, Fahrzeugentwicklung, Einkauf sowie Produktionsplanung und Produktion dafür verantwortlich, dass Ressourcen schonend eingesetzt werden. Entscheidungen in diesem Themenbereich treffen die für die jeweilige Baureihe zuständigen Fachgremien, die sich aus den einzelnen beteiligten Gewerken zusammensetzen.

Bei Grundsatzentscheidungen bezüglich Baukonzepten, Fertigungstechnologien und Materialeinsatz wird die Konzernleitung stets eingebunden. Hierzu berücksichtigt sie eine Vielzahl von Faktoren – neben Kosten, ressourceneffizienten Technologien und Einsatz von alternativen Materialien wie Sekundärmaterialien und nachwachsenden Rohstoffen gehören dazu auch die Industrialisierungsmöglichkeiten. Dabei prüft sie, inwiefern sich Entwicklungsergebnisse in die industrielle Großserienproduktion überführen lassen, etwa im Hinblick auf den Rohstoffeinsatz.

Mercedes-Benz Cars und Mercedes-Benz Vans verbrauchen pro Jahr etwa 4,7 Mio. t Rohstoffe zur Herstellung der Produkte. Beide Segmente konzentrieren sich insbesondere darauf, die benötigten Rohstoffmengen pro Fahrzeug weiter zu reduzieren. Dazu verfolgen sie schon bei der Fahrzeugentwicklung den Ansatz „Design for Environment“: So überdenken die Fachbereiche bereits während der Konzeption die Zusammensetzung aller Materialien, die zum Einsatz kommen sollen, und prüfen nachhaltigere Alternativen. Dies gilt sowohl für Oberflächenmaterialien als auch für Materialien, die für die Kunden nicht sichtbar sind. Beispiele im Fahrzeuginnenraum sind nachhaltig verarbeitetes Leder, Stoffe mit hohem Rezyklatanteil sowie innovative Materialien. Im Karosserie- und Rohbau setzt Mercedes-Benz unter anderem auf recyceltes Aluminium und Stahl. Die Fahrzeuge sollen zukünftig im gesamten Lebenszyklus ressourcenschonender und umweltverträglicher sein als bisher. Eckpfeiler des Ansatzes sind der Einsatz von Rezyklaten sowie Leichtbau und Recycling.

Kritische Rohstoffe identifizieren

Einige Rohstoffe, die zur Herstellung elektrisch betriebener Fahrzeuge benötigt werden, sind mit bestimmten Risiken verbunden. Um besser abschätzen zu können, wie kritisch der Einsatz eines Rohstoffs ist oder werden kann, haben Mercedes-Benz Cars und Mercedes-Benz Vans gemeinsam mit Partnern aus Industrie und Wissenschaft bereits 2015 das Forschungsprojekt „ESSENZ“ durchgeführt. Das Ergebnis ist ein ganzheitlicher Ansatz, den die Ingenieurinnen und Ingenieure beider Segmente auch heute noch in den frühen Phasen der Fahrzeugentwicklung anwenden. Das Vorgehen der „ESSENZ“-Methode ist an die Ökobilanz-Methodik angelehnt, die eine systematische Analyse der Umweltauswirkungen entlang des gesamten Lebenswegs eines Fahrzeugs ermöglicht. Beim „ESSENZ“-Ansatz werden jedoch neben der geologischen Verfügbarkeit auch sozioökonomische Faktoren sowie soziale und gesellschaftliche Risiken betrachtet.

Ressourcenschonung entlang der Lieferkette

Die Lieferkette spielt eine wichtige Rolle, wenn es um einen schonenden Umgang mit Ressourcen geht. Die Mercedes-Benz Group hat sich zum Ziel gesetzt, den Ressourcenverbrauch vom wirtschaftlichen Wachstum zu entkoppeln – und setzt dabei auf die Unterstützung ihrer Lieferanten. Mit ihrer Hilfe will sie den Anteil an sekundären und erneuerbaren Materialien in ihren Fahrzeugen kontinuierlich steigern.

Vor diesem Hintergrund hat die Mercedes-Benz AG bereits 2018 eine Risikoanalyse durchgeführt. Stahl, Aluminium und Kunststoffe sind dabei als besonders wichtige Materialien in Mercedes-Benz Fahrzeugen identifiziert worden. Diese Werkstoffe werden nicht nur in großen Mengen für den Fahrzeugbau benötigt, ihre Herstellung ist auch energie- und ressourcenintensiv. Die Mercedes-Benz AG hat im Jahr 2020 für diese Materialien für Mercedes-Benz Cars und Mercedes-Benz Vans Sekundärmaterial-Zielwerte definiert und diese in den Anforderungen für alle Auftragsvergaben verankert.

Darüber hinaus hat die Mercedes-Benz Group mit den „Responsible Sourcing Standards“ weitere Umweltanforderungen in ihren Lieferantenverträgen verankert. Diese fordern unter anderem die Einhaltung von umweltrechtlichen Sorgfaltspflichten und eine ressourceneffiziente Herstellung der Produkte.

Maßnahmen

Sekundärmaterialien und nachwachsende Rohstoffe

GRI 301-2

Materialkreisläufe zu schließen und nachwachsende Rohstoffe einzusetzen, sind wesentliche Stellhebel für einen verantwortungsbewussten Umgang mit Ressourcen. Um das zu erreichen, nutzt die Mercedes-Benz Group ressourceneffiziente Technologien und Herstellungsverfahren. Zudem setzt die Mercedes-Benz Group vermehrt Sekundärmaterialien, beispielsweise Rezyklate, und nachwachsende Rohstoffe in ihren Fahrzeugen ein.

Die Mercedes-Benz Group hat sich zum Ziel gesetzt, bis 2030 den Anteil von Sekundärrohstoffen für die Pkw-Flotte auf durchschnittlich 40 % zu erhöhen. Zudem schafft sie bereits seit 2005 Transparenz darüber, in welchen Produkten Sekundärrohstoffe eingesetzt werden. Dafür werden für den „360°-Umweltcheck“ öffentlich einsehbare Umweltzertifikate erstellt. Die Prüfberichte zeigen unter anderem auf, welche Bauteile anteilig aus ressourcenschonenden Materialien hergestellt werden.

Sekundärrohstoffe einsetzen

Bereits heute enthalten zahlreiche Serienfahrzeuge von Mercedes-Benz Cars und Mercedes-Benz Vans recycelte Materialien, darunter beispielsweise Aluminium. Das Leichtmetall lässt sich ohne Qualitätsverlust recyceln und der Recyclingprozess verbraucht nur etwa 5 % der Energie, die notwendig wäre, um das Aluminium neu herzustellen. Um den Rezyklatanteil kontinuierlich zu erhöhen, entwickelt die Mercedes-Benz AG beispielsweise gemeinsam mit ihren Lieferanten Aluminium-Legierungen mit hohen End-of-Life-Schrottanteilen, zum Beispiel aus alten Fahrzeugen oder Verpackungen, die gleichzeitig den hohen Anforderungen an Qualität, Sicherheit und Beständigkeit gerecht werden.

Für den Fahrzeuginnenraum bietet die Mercedes-Benz Group verschiedene lederfreie Ausstattungsvarianten an. Dazu gehören eine hochwertige Ledernachbildung sowie ein Mikrofaservlies. Dieses kommt beispielsweise als Sitzbezug, Dachhimmel oder Säulenverkleidung zum Einsatz und besteht zu rund 50 % aus recyceltem Material. Sein Rezyklatanteil soll in Zukunft kontinuierlich gesteigert werden. Zudem bietet Mercedes-Benz im Interieur verschiedene Polsterstoffe an, die bis zu 100 % aus recycelten PET-Flaschen produziert werden. Die Mercedes-Benz Group setzt im Zuge ihrer nachhaltigen Geschäftsstrategie auch auf den Einsatz natürlicher Fasern und Textilien, um herkömmliche Kunststoffe durch nachwachsende Rohstoffe zu ersetzen.

Ein weiteres Beispiel für den möglichen Einsatz von Sekundärrohstoffen ist der SUSTAINEER, ein Technologieträger auf Basis des eSprinter: Seine Unterbodenverkleidung besteht aus recyceltem Polypropylen, Altreifen und dem Füllstoff UBQ™. Für die Trennwand zum Fahrerhaus und die Laderaumunterteilung verwendet Mercedes-Benz Vans natürliche Strohplatten. Sie sind recycelbar, biologisch abbaubar, formaldehydfrei und lassen sich wasserfest beschichten. Sämtliche Holzelemente sind FSC^®-zertifiziert. Das heißt: Sie stammen aus Wäldern, die verantwortungsvoll bewirtschaftet werden.

Im EQS kommen Bauteile mit einem Gesamtgewicht von über 80 kg anteilig aus ressourcenschonenden Materialien zum Einsatz. Beispielsweise ist die Laderaummulde für den EQS mit einem innovativen Spritzgieß-Umformprozess gefertigt und besteht zu 60 % aus Rezyklat. Zudem lässt sich der thermoplastische Kunststoff gut recyceln – dadurch werden Ressourcen geschont. In der kommenden E-Klasse soll die Laderaummulde zu 80 % aus Rezyklat bestehen. Bei den Bodenbelägen im EQS kommt ein Nylongarn zum Einsatz, das aus recycelten Teppichen und wiederverwerteten Fischernetzen stammt. Im EQE können derzeit insgesamt 184 Bauteile zuzüglich Kleinteilen wie Druckknöpfe, Kunststoffmuttern und Leitungsbefestiger mit einem Gesamtgewicht von 78,3 kg anteilig aus ressourcenschonenden Materialien hergestellt werden.

Sowohl der EQE als auch der EQS werden im Rahmen einer Pilotserie mit Kabelkanälen ausgestattet, die das Kunststoffersatzmaterial UBQ™ beinhalten. Das UBQ™-Material wird aus gemischten Haushaltsabfällen gewonnen. Diese Abfälle waren bisher schwer zu recyceln und wurden daher häufig verbrannt oder landeten auf der Mülldeponie. Für die Herstellung von UBQ™ werden unter anderem Lebensmittelreste und Mischkunststoffe verwendet. Weitere Einsatzmöglichkeiten des neuen Werkstoffs zur Fertigung von Unterbodenverkleidungen, Radlaufverkleidungen und Motorraumabdeckungen werden getestet.

Die Mercedes-Benz Group setzt darüber hinaus auf weitere innovative Recyclingverfahren und die Zusammenarbeit mit Partnern, um die Wertstoffkreisläufe zu schließen. Ein Beispiel ist das chemische Recycling: Aus ausgedienten Fahrzeugreifen wird bei der Firma Pyrum Innovations AG zunächst ein Pyrolyseöl erzeugt, das anschließend bei dem Chemieunternehmen BASF mit Biomethan aus Landwirtschaftsabfällen kombiniert wird. Unter Einsatz der beiden Rohstoffe entsteht nach dem Massenbilanz-Ansatz ein Recyclingkunststoff, der erstmals die gleichen Eigenschaften wie Neukunststoff aus fossilen Rohstoffen hat und sich daher für technisch anspruchsvolle und sicherheitsrelevante Mercedes‑Benz Fahrzeugbauteile eignet. Der Ansatz wird durch eine unabhängige Zertifizierung nach „RedCert^2“ und „ISCC PLUS“ geprüft. Als erste Bauteile wurden im Berichtsjahr Bügeltürgriffe in der S-Klasse und im EQE serienmäßig verbaut. Kommende Modelle wie der EQE SUV werden Bügeltürgriffe aus dem innovativen Kunststoff erhalten. Künftig soll der Einsatz des nachhaltigeren Recyclingmaterials sukzessive weiter gesteigert und das chemische Recycling auch für weitere Kunststoffbauteile im Fahrzeug verwendet werden.

Für neue Mercedes-Benz Pkw schreibt die Mercedes-Benz Group mit ihren Lastenheften bereits einen Mindestrezyklatanteil je Bauteil vor. Je nach Baureihe und Modell ist dieser Anteil verschieden groß.

Um den Einsatz von Rezyklaten weiter voranzutreiben, fördert die Mercedes-Benz Group den Austausch zwischen ihren Fachleuten sowie Bauteil- und Rezyklat-Lieferanten: Vor Vergaben und bei der gemeinsamen Konzeption von Bauteilen müssen Lieferanten der Mercedes-Benz Group neu entwickelte Rezyklatmaterialien vorstellen und mögliche Umstellungen von Bauteilen auf Rezyklate prüfen. Technische Fragen können direkt diskutiert werden.

Nachwachsende Rohstoffe einsetzen

Auch nachwachsende Rohstoffe bieten für die Mercedes-Benz Group viele Vorteile: Mit ihrer Hilfe lässt sich das Gewicht von Bauteilen verringern. Zudem ist ihre CO₂-Bilanz bei energetischer Verwertung fast neutral – es wird nur so viel CO₂ freigesetzt, wie die Pflanze während des Wachstums aufgenommen hat. Nicht zuletzt tragen nachwachsende Rohstoffe dazu bei, den Verbrauch fossiler Ressourcen zu reduzieren. Bei der Mercedes-Benz Group kommt ein breites Spektrum nachwachsender Rohstoffe wie zum Beispiel Hanf, Kenaf, Wolle, Papier und Naturkautschuk zum Einsatz.

Die Mercedes-Benz S-Klasse zeigt, wie viele Bauteile anteilig aus nachwachsenden Materialien hergestellt werden können: Für den Innenraum wurde ein Mikrosandwich-Material entwickelt, das in den meisten Bauteilen mit Naturfasern verstärkt wird. Es wird in den Kartentaschen in der Türverkleidung, im Lehnenspannteil des Sitzes und für die Hutablage eingesetzt. Das Material wiegt 40 % weniger als ein vergleichbares herkömmliches Bauteil. Das geringere Gewicht führt von der Produktions- über die Nutzungs- bis hin zur Entsorgungsphase zu einem geringeren Primärenergiebedarf. Außerdem ist das naturfaserbasierte Material besonders bruchfest und trägt damit zur Sicherheit des Fahrzeugs bei.

Nachhaltige Materialien

Die Mercedes-Benz Group legt großen Wert auf eine umweltverträglichere Verarbeitung von Materialien wie etwa Leder. Im Berichtsjahr hat sie ihre Anforderungen an Leder-Lieferanten verschärft: Ab 2023 will sie schrittweise in allen Baureihen nur noch nachhaltig erzeugtes und verarbeitetes Leder einsetzen. Die Betrachtung reicht dabei von der Tierhaltung bis zum Gerbprozess. So schreibt Mercedes-Benz die Einhaltung verschiedener Tierwohl-Kriterien vor. Der Konzern fordert von seinen Lieferanten zum Beispiel, die vom Animal Welfare Committee herausgegebenen „5 Freedoms of Animal Welfare“ für die Tierhaltung einzuhalten. In einem weniger umweltbelastenden Gerbprozess dürfen zudem künftig nur noch pflanzliche oder andere alternative Gerbstoffe eingesetzt werden, die vollständig chromfrei sind – beispielsweise getrocknete Schalen von Kaffeebohnen, Kastanien oder Extrakte aus anderen nachwachsenden Rohstoffen. Zusätzlich darf das Leder nur noch in Gerbereien verarbeitet werden, die nach dem Gold Standard der „Leather Working Group“ zertifiziert sind. Dieser umfasst wichtige Umweltaspekte wie die Reduktion des Wasser-, Energie- und Chemikalieneinsatzes im Gerbprozess.

Darüber hinaus arbeitet die Mercedes-Benz Group gemeinsam mit den Lieferanten an der kontinuierlichen Verbesserung der Umweltverträglichkeit von Lederprodukten. Zum Beispiel müssen die Partner für die gesamte Wertschöpfungskette eine Ökobilanz vorlegen. So können gezielt Maßnahmen ergriffen werden, um den ökologischen Fußabdruck des Leders zu reduzieren.

Die Mercedes-Benz Group wendet sich klar gegen jede Form der illegalen Entwaldung. Von ihren Lieferanten fordert sie, dass diese im Rahmen ihrer eigenen Geschäftstätigkeit nicht zu illegaler Entwaldung beitragen oder von solcher profitieren. Darüber hinaus verpflichtet sie ihre Lieferanten vertraglich, Sorgfaltsmaßnahmen zu ergreifen, um auch den Schutz natürlicher Wälder in der tieferen Lieferkette zu unterstützen.

Gleichzeitig forscht die Mercedes-Benz Group an tierfreien, ressourcenschonenden Alternativen zu Echtleder. Bei der Entwicklung und Auswahl dieser Materialien achtet sie auf einen möglichst hohen Rezyklatanteil oder die Verwendung nachwachsender Rohstoffe anstelle von erdölbasierten Rohstoffen. Im Technologieträger Mercedes-Benz „VISION EQXX“ wurden bereits verschiedene Alternativen zu echtem Leder vorgestellt – unter anderem ein Material aus pulverisierten Kaktusfasern sowie eine Lederalternative aus Pilzmyzel, der unterirdischen wurzelartigen Struktur von Pilzen.

Batterieentwicklung

Batterien sind eine Schlüsselkomponente bei der Elektromobilität. Bei der Mercedes-Benz Group befassen sich Fachleute verschiedener Disziplinen mit allen Aspekten dieser Speichertechnologie – von der Grundlagenforschung bis zur Produktionsreife. Hierbei verfolgt die Mercedes-Benz Group zwei Ziele: Zum einen will sie den Einsatz kritischer Materialien wie Kobalt in ihren Batterien immer weiter reduzieren. Zum anderen beabsichtigt sie, ausschließlich Batteriezellen mit Rohstoffen aus Minen zu beziehen, die gemäß dem „Standard for Responsible Mining“ der Initiative for Responsible Mining Assurance (IRMA) auditiert sind.

Die Mercedes-Benz Group investiert seit Jahren in ressourceneffiziente Technologien und Herstellungsverfahren für Batterien und arbeitet kontinuierlich daran, die aktuelle Lithium-Ionen-Batterie zu optimieren. Um die Entwicklung aktueller und künftiger Batterietechnologien voranzutreiben, arbeitet sie gemeinsam mit Partnern beispielsweise daran, die Energiedichte von Lithium-Ionen-Batterien zu steigern. Erprobt werden etwa Anoden mit hohem Siliziumgehalt oder Lösungen in Verbindung mit der Festkörpertechnologie.

Mitte des Berichtsjahres hat die Mercedes-Benz AG zudem eine wichtige strategische Partnerschaft mit dem Start-up Rock Tech Lithium Inc. geschlossen, um die Lithiumversorgung für die vollelektrische Zukunft sicherzustellen. Ziel ist es, die Rohstoffe für die Batterieproduktion im Zuge einer strategischen Direktbeschaffung zu sichern. Die Partnerschaft ermöglicht es der Mercedes-Benz AG, ihre Batteriepartner mit hochwertigem Lithiumhydroxid zu beliefern, um ihre Produktion von vollelektrischen Fahrzeugen zu steigern. Rock Tech hat im Rahmen der Vereinbarung zugesichert, die Mercedes-Benz AG und deren Batteriepartner mit durchschnittlich 10.000 t Lithiumhydroxid pro Jahr zu beliefern. Die Zusammenarbeit startet im Jahr 2026 mit einer Qualifizierungsphase.

Leichtbau

Intelligenter Leichtbau kann das Gewicht eines Fahrzeugs reduzieren. Um gleichzeitig die hohen Sicherheits- und Komfortstandards zu gewährleisten, kommt es auf die richtige Materialauswahl an. Zudem spielen auch die Bauteilkonstruktion und die Fertigungstechnik eine wichtige Rolle. Der höchste Anteil am Gesamtgewicht eines konventionell angetriebenen Pkw entfällt mit 35 % auf den Rohbau. Es folgen das Fahrwerk mit 25 %, die Komfort- und Sicherheitsausstattungen mit 20 % sowie Motor und Getriebe mit 20 %. Somit ist es am effektivsten, am Rohbau anzusetzen.

Aluminium ist leicht, stabil und hat weitere positive Eigenschaften. Daher arbeitet die Mercedes-Benz Group bei der Karosserie zunehmend mit Aluminiumlegierungen für Außenhautteile (Motorhaube, Kotflügel, Dach, Heckdeckel) und Verstärkungsteile (Motorhaube Innenteil, Dachverstärkung).

Engagement in Rohstoff-Initiativen

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Rohstoff-Initiativen fungieren als wichtige Plattformen, um eine verantwortungsvolle, umwelt- und klimaverträglichere Beschaffung von Rohstoffen voranzutreiben. Bei der Mercedes-Benz Group stehen dabei die Ressourcen Aluminium und Stahl im Fokus:

Aluminium Stewardship Initiative: Die Mercedes-Benz Group hat sich 2018 der Aluminium Stewardship Initiative (ASI) angeschlossen. Damit unterstützt sie die Einführung und Verbreitung eines unabhängigen Zertifizierungssystems für die gesamte Aluminium-Wertschöpfungskette, das ethische, ökologische und soziale Aspekte bündelt. Als Teilnehmer am Standards Committee der ASI hat der Konzern im Berichtsjahr daran mitgewirkt, den „Performance Standard“ sowie „Chain of Custody Standard“ der Initiative weiterzuentwickeln.

Beide Standards spielen für den Konzern sowohl als Vergabekriterium für den Aluminiumeinkauf als auch zur Optimierung der eigenen Produktion eine wichtige Rolle: Lieferanten der europäischen Gießereien und Presswerke der Mercedes-Benz Group erhalten Aufträge nur noch unter der Bedingung, dass das verwendete Primäraluminium von der Mine bis zum Walzwerk ASI-zertifizierte Produktionsstufen durchlaufen hat. In der eigenen Produktion fand der „Performance Standard“ beipielsweise in den Presswerken Anwendung: Im Jahr 2022 wurden alle fünf europäischen Presswerke, in denen etwa Motorhauben gestanzt werden, nach dem ASI „Performance Standard“ erfolgreich zertifiziert. Unter anderem wurden hierfür das Umweltdesign ihrer Aluminiumprodukte und ihre Bemühungen bei der Schrotttrennung auditiert.

Responsible Steel Initiative: Seit 2018 ist die Mercedes-Benz Group Mitglied der Responsible Steel Initiative. Denn Stahl ist der Werkstoff, der im Auto anteilig am meisten verwendet wird und der die weltgrößte Rohstoffindustrie repräsentiert. Die Responsible Steel Initiative hat ein einheitliches Zertifizierungsschema entwickelt, das zum einen Vorgaben an einen verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen beinhaltet und zum anderen die Treibhausgasemissionen der Stahlindustrie adressiert. Die Anforderungen an das Zertifizierungsschema wurden unter Beteiligung verschiedener Stakeholder, darunter auch die Mercedes-Benz Group, erstellt. Diese brachte hierbei insbesondere die Perspektive der Endkundinnen und -kunden ein. Seit 2022 gibt es neben einer Werkszertifizierung auch eine produktspezifische Zertifizierung. Dafür wurden für die Bereiche „CO₂“ und „Responsible Sourcing“ entsprechende Anforderungen entwickelt.

Kreislaufwirtschaft

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Das übergeordnete Ziel der Kreislaufwirtschaft ist, den Wert von Produkten, Komponenten und Materialien so lange wie möglich zu erhalten. Auch die Mercedes-Benz Group setzt vermehrt auf Maßnahmen, die die Kreislaufwirtschaft fördern. Dabei folgt sie der Abfallhierarchie: Oberstes Ziel ist es, Abfälle zu vermeiden. Um das zu erreichen, arbeitet die Mercedes-Benz Group daran, die Lebensdauer sämtlicher Fahrzeugkomponenten zu verlängern – beispielsweise indem besonders langlebige Materialien verwendet werden. Außerdem nutzt sie Ressourcen effizient und verringert den Einsatz begrenzt verfügbarer Rohstoffe. Erst dann folgen gemäß der Abfallhierarchie Maßnahmen zur Wiederverwendung verschiedener Komponenten und Bauteile sowie zur Materialrückgewinnung durch Recycling.

Re-Use – neues Leben für gebrauchte Teile

Das Mercedes-Benz Gebrauchtteile Center (MB GTC) wurde 1996 gegründet und demontiert jährlich mehr als 5.000 Fahrzeuge. Ziel ist es, möglichst viele Bauteile auszubauen, um diese als gebrauchte Ersatzteile zu verkaufen.

Zunächst prüfen interne Fachleute alle ausgebauten Teile auf ihre Qualität. Nur wenn diese den Ansprüchen von MB GTC entspricht, werden sie mit derselben Garantie wie bei einem Neuteil zum Verkauf angeboten. Gemäß der Abfallpyramide ist die Weiterverwendung die höchste Stufe der Kreislaufwirtschaft, somit leistet das MB GTC einen wertvollen Beitrag zur Nachhaltigkeit und Ressourcenschonung.

Bauteile, die die Anforderungen von MB GTC nicht erfüllen, werden weiterverwertet. Durch dieses Recycling können wertvolle Rohstoffe zurückgewonnen und im Kreislauf gehalten werden – beispielsweise Kupfer aus Fahrzeugkabeln, Gold aus Platinen der Steuergeräte oder Platin aus Katalysatoren.

Re-Manufacturing – Werterhalt für ein weiteres Leben

Beim Re-Manufacturing bereitet die Mercedes-Benz Group gebrauchte Fahrzeugteile auf, um sie anschließend wiederzuverwenden. Dabei werden die Mercedes-Benz Originalteile für Pkw und Transporter so aufbereitet, dass sie in Funktion, Sicherheit und Qualität einem Neuteil entsprechen. Erst wenn die Bauteile im Fahrzeug nicht mehr wiederverwendet werden können, werden sie recycelt.

Durch das Re-Manufacturing können Abfälle vermieden, Rohstoffe geschont und der Energieverbrauch gesenkt werden. Eine durch den TÜV Süd zertifizierte Berechnung zeigt: Die Wiederaufbereitung eines Getriebes des Typs NAG2 spart etwa 215 kg CO₂ und 3.074 MJ (854 kWh) an Energie gegenüber einem Neuteil ein.

Wiederverwendung von Hochvoltbatterien

Lithium-Ionen-Batterien enthalten wertvolle Rohstoffe wie Lithium oder Kobalt. Aus diesem Grund strebt die Mercedes-Benz Group zur bestmöglichen Ressourcenschonung vor dem Recycling der Batterie eine Wiederverwendung im Fahrzeug an.

Dazu erweitert der Konzern sein Portfolio an Lösungen zur Wiederaufbereitung und Wiederverwendung defekter Batterien sukzessive um neuere Batteriegenerationen. Die Batterien werden nach den hohen Qualitätsanforderungen der Mercedes-Benz Group aufbereitet. Ihre Funktion und Qualität werden – angelehnt an die Vorgaben der Serienproduktion – ausführlich geprüft. Batterien, die sich nicht mehr für eine Wiederverwendung im Fahrzeug eignen – zum Beispiel aufgrund einer verringerten Speicherkapazität –, können in einem stationären Energiespeicher weiterverwendet werden. Dadurch verbessert der Konzern die Umweltbilanz von Elektrofahrzeugen und leistet gleichzeitig einen Beitrag zu einer nachhaltigen Energiewirtschaft.

Die Mercedes-Benz Energy GmbH mit Sitz in Kamenz ist als Tochtergesellschaft der Mercedes-Benz AG für die Entwicklung solcher innovativen Energiespeicherlösungen verantwortlich. Diese basieren auf der automobilen Batterietechnologie, die in Elektro- und Hybridfahrzeugen von Mercedes-Benz und smart eingesetzt wird. Durch den Aufbau stationärer Energiespeicher bringt die Mercedes-Benz Energy GmbH in Zusammenarbeit mit Partnern aus der Energiewirtschaft Elektroautobatterien sozusagen aus dem Auto ans Netz. Das Spektrum für die Großspeicher-Anwendungen von Mercedes-Benz Energy reicht vom Lastspitzenausgleich und Schwarzstart – vom Stromnetz unabhängiges Hochfahren des Kraftwerks – bis zur unterbrechungsfreien Stromversorgung. Der Fokus liegt insbesondere auf der Beschaffung und dem Vertrieb von 2nd-Life-Batterien, Batteriemodulen und Komponenten zur Batteriesteuerung sowie auf Spezifikationsdienstleistungen für Energiespeicher.

Re-Cycling – das Ende am Anfang mitdenken

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Die Mercedes-Benz Group denkt Kreislaufwirtschaft bei der Produktentwicklung von Beginn an mit und erstellt für jede neue Baureihe ein Recyclingkonzept. Dazu analysiert sie alle Bauteile und Werkstoffe und prüft, inwiefern sie sich für die verschiedenen Stufen des Recyclingprozesses eignen. Alle Mercedes-Benz Pkw-Modelle und leichten Nutzfahrzeuge (Fahrzeug-Klasse N1) sind gemäß ISO 22628 zu 85 % stofflich recyclingfähig. Zudem entsprechen sie der europäischen Altfahrzeugrichtlinie 2000/53/EG. Diese gibt vor, dass Pkw und Transporter mit einem Gesamtgewicht von bis zu 3,5 t zu 95 % verwertbar sein müssen.

Mercedes-Benz recycelt Antriebsbatterien

Wenn eine Wiederaufbereitung oder -verwendung der Batterie nicht mehr möglich ist, wird sie recycelt, um wertvolle Rohstoffe zurückzugewinnen. Bereits heute ist die Mercedes-Benz Group in der Lage, weit mehr als die vom Batteriegesetz vorgeschriebenen Recyclingquoten für Antriebsbatterien zu erfüllen. Batteriegehäuse, Kabel und Stromschienen lassen sich dabei recht unkompliziert verwerten. Etwas anspruchsvoller wird es bei den Batteriemodulen, in denen ein Großteil der wertvollen Materialien verbaut ist. Die Verfahren existieren bereits, müssen aber noch weiterentwickelt werden, damit die wertvollen Rohstoffe möglichst rein zurückgewonnen werden können.

Grundlegendes Ziel ist es, die Recyclingquoten weiter zu erhöhen. Die Vision: Alte Batterien von heute sind die Rohstoffminen für die Batterien von morgen. Um das zu erreichen, beteiligt sich die Mercedes-Benz Group an der Forschung und Entwicklung von neuen Recyclingtechnologien und deren Etablierung am Markt. Gemeinsam mit spezialisierten Partnerunternehmen arbeitet sie daran, den Recyclingprozess weiter zu optimieren, und nimmt an Förder- und Forschungsprojekten teil.

Die Menge der zu verwertenden Batterien wird mit ansteigender Marktdurchdringung von Elektroautos schrittweise steigen. Mit Blick auf den Lebenszyklus von Elektrofahrzeugen ist in den 2030er-Jahren mit erheblichen Mengen an zu recycelndem Material zu rechnen. Um hierfür Kapazitäten zu schaffen, errichtet die Mercedes-Benz AG am Standort Kuppenheim eine eigene, bilanziell CO₂-neutral betriebene Pilotfabrik zum Recycling von Lithium-Ionen-Batteriesystemen. Sie ist ein wichtiger Teil ihrer globalen Mercedes-Benz Batterierecyclingstrategie. Dazu hat die Gesellschaft die LICULAR GmbH als 100 %iges Tochterunternehmen gegründet. Der Aufbau der Fabrik erfolgt in zwei Stufen: Bis 2023 soll zunächst eine Anlage zur mechanischen Zerlegung entstehen. In einem zweiten Schritt sollen – vorbehaltlich der regulatorischen Entwicklung – spezielle Anlagen zur hydrometallurgischen Aufbereitung der Batteriematerialien in Betrieb gehen. Das Verfahren, zu dessen Genehmigung es bereits vielversprechende Gespräche mit der öffentlichen Hand gibt, ermöglicht Rückgewinnungsquoten von mehr als 96 %. Nach diesem Vorbild plant die Mercedes-Benz AG, gemeinsam mit Partnern auch in China und den USA einen geschlossenen Wertstoffkreislauf für das Batterierecycling aufzubauen.

Wirksamkeit und Ergebnisse

Wirksamkeit des Managementansatzes

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Die Mercedes-Benz Group verfolgt mit ihrem Managementansatz zur Ressourcenschonung das Ziel, den Ressourcenverbrauch zunehmend vom Absatzwachstum zu entkoppeln. Hierfür hat sie Vorgaben in den Fahrzeuglastenheften definiert und leitet entsprechende Maßnahmen ein. Die Ziele und Vorgaben werden im Rahmen des „Mercedes-Benz Entwicklungssystems“ verfolgt.

Ergebnisse

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Um die Ressourceneffizienz der Fahrzeuge zu bewerten, berücksichtigt die Mercedes-Benz Group unter anderem die mittel- und langfristige Verfügbarkeit von Rohstoffen, die gesellschaftliche Akzeptanz sowie die sozialen und umweltbezogenen Auswirkungen und Risiken. In der Entwicklung setzt der Konzern außerdem Materialbilanzen ein, um verschiedene Fahrzeuge, Bauteile und Technologien zu bewerten und zu vergleichen.

Materialbilanz des EQE 350+^{1, 2}

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Materialbilanz – Einsatz Metalle und Nichtmetalle

GRI 301-1

Im Rahmen des Werkstattentsorgungssystems „MeRSy“ werden Werkstattabfälle – ausgebaute Fahrzeugteile, Flüssigkeiten und Ersatzteil-Verpackungen –, die bei der Wartung oder Reparatur der Fahrzeuge entstehen, gesammelt und verwertet. Im Berichtsjahr wurden in Deutschland insgesamt 24.600 t ausgebaute Fahrzeugteile, 2.800 t Flüssigkeiten und 5.000 t Verpackungen gesammelt und der Verwertung zugeführt.

Werkstattentsorgung mit MeRSy